近日，記者走進河北省滄州四星光熱玻璃有限公司（以下簡稱“四星玻璃”），一整面墻的MES智能生產管理系統顯示屏映入眼簾。

　　屏幕上，各生產車間的實時畫面配合跳動的數據流，將整個生產流程完整呈現——機械臂精準地將中性硼硅玻璃管送入制瓶機上，激光在玻璃管上劃出微米級弧線，散發出橙紅色的光芒。隨著最后一支預灌封注射器通過無菌艙，AI質檢系統顯示：合格。

　　技術人員在位于滄州高新區的滄州四星光熱玻璃有限公司數據監控平臺前工作。苑立偉攝

　　“大屏會實時顯示企業訂單的排產情況：當日總產量以及20條生產線的成品率、熱端合格率、冷端合格率等數據，一目了然。”滄州四星光熱玻璃有限公司董事長王煥一說。

　　這一刻，數字世界與實體產線完美融合，展現著這家隱形冠軍企業的智造實力。

　　回望當年車間里揮汗如雨的經歷，王煥一對突破國外技術封鎖的執念始終未變。

　　“過去，中性硼硅玻璃管需要從國外進口，但對方年年漲價并且需要提前打款，屢遭‘刁難’。”王煥一說，“既然這么難，那我們就自己研發。”

　　作為現代醫藥包裝的首選原材料，中性硼硅玻璃具有卓越的化學穩定性和熱穩定性。相較于傳統玻璃，能有效抵抗藥品侵蝕、防止有害物質析出，確保藥品在儲存和運輸過程中的安全性與有效性。

　　工人在位于滄州高新區的滄州四星光熱玻璃有限公司驗瓶車間為產品做應力測試。苑立偉攝

　　2006年，王煥一押上全部積蓄啟動全電熔維洛法技術攻關，生產線投產后，卻陷入困境：半年燒光所有資金，合格產品仍無蹤影。他抵押唯一住房續投，日夜守在窯爐邊調試配方。

　　“外國人能做的，中國人為什么不行？”這句執念支撐著王煥一和專家團隊在工藝細節上反復試驗。生產現場，電熔爐熱浪滾滾，通紅的玻璃熔漿在精密設備中流轉。歷經兩年攻堅，王煥一與國內專家自主研發“冷頂式全電熔維洛法生產中性硼硅玻璃管”技術，實現單座窯爐產能躍升至年產4000噸。2008年5月，國產中性硼硅玻璃管終于穩定批量生產，打破國外壟斷，也為后來國內新冠疫苗及藥品包裝國產化筑牢根基。

　　目前，四星玻璃已成為全球第四家、國內首家全部采用自有技術，可規模化生產藥用中性硼硅玻璃的高新技術企業。那些曾被國外壟斷的技術手冊，正被中國工程師親手改寫為更高效的“創新代碼”。

　　工人在位于滄州高新區的滄州四星光熱玻璃有限公司中性硼硅玻璃制瓶車間工作。苑立偉攝

　　2021年，四星玻璃在原有技術積累的基礎上，持續加大研發投入，向更高難度的技術堡壘發起沖擊。2023年，四星玻璃牽頭承擔工業和信息化部辦公廳、國家藥品監督管理局綜合和規劃財務司組織的生物醫用材料創新任務揭榜掛帥項目，攻堅預灌封注射器全鏈條國產化。

　　那時的王煥一與技術團隊日夜堅守在一線，看著自主研發的“預灌封注射器全國化生產”技術，從圖紙變為了現實。車間里機器轟鳴，顯示屏上的參數不斷跳動。王煥一看著第一批從國產生產線成功下線的預灌封注射器，激動地說：“以前進口生產線設備，壞個零件都要等很久。現在不用等，整條生產線都是自己的，這就是自主創新的底氣。”

　　曾經在進口設備前吃了多年“閉門羹”的進口生產線，如今，被國產化生產線替代，單條生產線設備成本僅為進口設備的三分之一，產能卻提升了3倍。

　　“企業的發展主要是看創新能力。”王煥一說，“我們計劃5年內實現預灌封注射器年產能20億支，年產值40億元，大幅提升我國藥用玻璃包材自主供應能力。”

　　今年，四星玻璃醫藥產業鏈國產化智能制造基地正拔地而起。現場塔吊林立，焊接聲與機械轟鳴聲交織，制瓶制管聯合廠房的銀灰色鋼架已初具規模，第七座窯爐正吞吐著1200℃的火焰，通紅的玻璃熔漿在傳送帶緩緩流轉，第八、九座窯爐也已整裝待發。

　　“這不僅是廠房建設，更是一場醫藥包裝國產化的攻堅戰。”王煥一指著規劃沙盤向記者介紹，項目涵蓋12條拉管生產線、75條制瓶線與20條預灌封注射器線，配套5棟智能車間、立體倉庫與質檢中心，全程嵌入5G智慧系統。

　　全面投產后，這里將年產3萬噸中性硼硅玻璃管、50億支高端藥包材，年產值直指百億大關，成為國內藥用玻璃行業的“超級工廠”。

　　“十四五”以來，累計1.17億元的研發投入如燎原火種，93項授權專利在勛章墻上熠熠生輝，四星玻璃用CNAS認證檢測中心的精密儀器，正在重寫藥用玻璃的“中國標準”。截至目前，四星玻璃參與制定、修定國家及行業標準達10項，包括2021年參與編寫國家標準《GB/Z 12414-2021藥用玻璃管》《GBT28209-2023硼硅酸鹽玻璃化學分析方法》等。如今，四星玻璃8萬噸中性硼硅玻璃管的年產能，正將80億支管制瓶播撒至全球40多個國家的藥箱。

　　從“技術跟跑”到“規則制定”的質變，滄州這家企業5年的突破，熔鑄著打破國外壟斷的大國底氣；5年的發展，勾勒出民族工業從追趕到領跑的軌跡。