在中車唐山機車車輛有限公司的生產車間，一輛復興號車體從下線到成型僅需不到半天的時間；平均日產 3 輛動車組車體，端墻焊縫最終交檢合格率始終保持100%；遠在葡萄牙的地鐵列車運行數據可以實時傳回國內數據中心……

　　這些令人驚嘆的“中國速度”與“中國質量”，背后是一場深刻的數字化轉型革命。

　　中車唐山公司研發中心。長城網·冀云客戶端記者 宋建軍 攝

　　研發數智化 實現節本增效

　　研發環節的數智化變革，讓列車設計從“事后糾錯”邁向“未造先知”。

　　在公司研發中心，工程師輕點鼠標就能讓地鐵車廂的三維模型在數字空間旋轉、拆解，這是數字孿生技術構建的“數字樣機”在發揮作用。傳統模式下造一列樣車需數月時間，如今數字孿生樣機在幾天內就能完成上百次仿真驗證。

　　在臺州市域鐵路S1線動車組項目中，工程師通過數字孿生平臺提前發現多學科耦合隱患，避免了調試階段的高昂返工成本；出口葡萄牙的22 列地鐵列車，更是通過1:1虛擬模型完成數百項驗證，物理樣機的替代成效顯著。

　　中車唐山公司高速動車組鋁合金車體數智化產線。長城網·冀云客戶端記者 宋建軍 攝

　　人工智能的深度介入則讓列車外觀設計煥發新生。輸入“古城墻、青銅紋飾” 等關鍵詞，AI 系統幾十秒就能生成融合地域文化的車頭造型。

　　依托海量歷史案例與城市數據訓練的設計大模型，將傳統需要手繪十幾套方案的繁復流程壓縮至瞬間，不僅讓動車組制造周期縮短 7%，更使城軌車研發成本降低 10%。而數字化“構型管理”體系如同通用語言，讓 AI 設計的新座椅等創新成果能無縫對接模塊化生產，實現全產品線共享。

　　產線數智化 讓列車制造跑出“加速度”

　　在關鍵零部件數字化智能車間，機械臂精準焊接、自動導向車按二維碼路徑轉運，一派繁忙中卻少見工人的身影。這條投入3000 多萬元改造的產線，將枕梁、端墻等核心部件的生產班組從每班次62人精簡至21人，實現關鍵工序全流程無人干預。

　　更令人稱道的是工藝的標準化躍升。過去依賴師傅經驗的焊接工序，端墻焊縫一次交檢合格率僅 45%，如今在數智化工藝加持下提升至 98%，最終交檢合格率保持著100%的“零缺陷”紀錄。工裝設備調整也從“零散調”變為“一鍵調”，讓不同車型的切換效率大幅提升。

　　關鍵零部件數字化智能車間投用以來，已有上千輛列車在這里完成焊接、打磨、檢測。

　　中車唐山公司高速動車組鋁合金車體數智化產線。長城網·冀云客戶端記者 宋建軍 攝

　　運維數智化 讓列車運行更安全

　　運維數智化則為列車全生命周期安全保駕護航。在產品全生命管理數據中心，巨幅屏幕上的圖標實時顯示著全球列車的運行狀態。1500多個傳感器遍布列車車身、軌道與隧道，將電壓、溫度等數據通過網絡實時傳回公司遠程監控室。拿遠在葡萄牙波爾圖運行的18列地鐵列車來說，通過數智化平臺，能實時查看車輛運行信息，遠程指導當地員工診斷處理，及時消除隱患。

　　中車唐山公司生產的時速350公里CR400BF-Z型智能復興號高速動車組在京滬高鐵上運行。中車唐山公司 供圖

　　從數字樣機到智能產線，從AI設計到遠程運維，中車唐山公司的數智化轉型不僅帶來了效率提升與成本優化，更構建起軌道交通裝備制造的新范式。當研發周期、生產精度、運維響應速度被重新定義，這家企業正以全鏈條數智化能力，為“中國高鐵”這張國家名片注入更深厚的技術底氣，在全球軌道交通裝備產業競爭中書寫著屬于中國的智造傳奇。

　　文案：宋建軍

　　攝像：閆   航

　　海報：杜宇昕

　　出鏡/后期：宋建軍