4萬平方米的空間內(nèi)，機(jī)械臂輾轉(zhuǎn)騰挪，自動(dòng)導(dǎo)引車運(yùn)行有序，激光劃片、焊接、高密度封裝、人工智能質(zhì)檢等工序一氣呵成。位于江蘇省淮安市的天合光能股份有限公司生產(chǎn)基地一期工廠內(nèi)，自動(dòng)化率達(dá)到88%，每分鐘就有5塊光伏組件下線。

　　“截至今年3月底，我們的光伏組件累計(jì)出貨量，已經(jīng)相當(dāng)于三峽水電站裝機(jī)量的9倍。”天合光能董事會(huì)秘書吳群說，“企業(yè)下足功夫，挖掘潛能，多次刷新行業(yè)紀(jì)錄，申請(qǐng)的專利已超過4000件。”

　　“在制造光伏電池的過程中，硼擴(kuò)是關(guān)鍵環(huán)節(jié)之一。傳統(tǒng)的一步硼擴(kuò)工藝所形成的發(fā)射極，難以同時(shí)兼容載流子的高效產(chǎn)生和傳輸。”天合光能電池工程技術(shù)經(jīng)理劉成法介紹，“我們創(chuàng)新性地將這個(gè)環(huán)節(jié)分為兩步進(jìn)行，并搭配激光局域熱處理工藝，首創(chuàng)了相關(guān)專利技術(shù)。又花費(fèi)3年，歷經(jīng)數(shù)百次測(cè)試，投入上千萬元研發(fā)資金，最終實(shí)現(xiàn)了電池轉(zhuǎn)換效率的提升。”

　　同樣肯下足功夫的，還有“進(jìn)窄門、走遠(yuǎn)路”的蜂巢能源。

　　勻漿，涂布，模切，疊片，運(yùn)送，裝配……在蜂巢能源科技股份有限公司的常州生產(chǎn)基地，使用第三代高速疊片技術(shù)的生產(chǎn)線上，每0.125秒就可以生產(chǎn)一片電芯極片，相比傳統(tǒng)疊片技術(shù)路線，效率提升約兩倍，設(shè)備占地面積減少45%。截至目前，公司在全球已申請(qǐng)專利超過7000件。

　　企業(yè)肯下足功夫，是因?yàn)榭礈?zhǔn)了方向，在自主創(chuàng)新上鍥而不舍。

　　近年來，隨著新能源汽車發(fā)展，電池包設(shè)計(jì)向著長(zhǎng)薄化方向過渡。蜂巢能源看準(zhǔn)這一趨勢(shì)后，創(chuàng)新疊片技術(shù)，把電芯極片像疊三明治一樣堆疊到一起。從2018年開始，蜂巢能源技術(shù)團(tuán)隊(duì)經(jīng)過5年研發(fā)，終于實(shí)現(xiàn)了從無到有、從有到優(yōu)的技術(shù)迭代。公司高級(jí)副總裁王志坤說：“我們認(rèn)準(zhǔn)了就堅(jiān)持走下去。”

　　企業(yè)下足功夫自主創(chuàng)新，靠的是當(dāng)?shù)刂圃祗w系的有力支持。

　　江蘇已實(shí)現(xiàn)制造業(yè)31個(gè)行業(yè)大類、179個(gè)中類、609個(gè)小類全覆蓋，工程機(jī)械、光伏、汽車等多個(gè)行業(yè)形成從原材料到終端產(chǎn)品、從研發(fā)設(shè)計(jì)到加工制造的完整產(chǎn)業(yè)鏈條。去年，江蘇印發(fā)方案，聚焦16個(gè)先進(jìn)制造業(yè)集群和50條產(chǎn)業(yè)鏈，實(shí)施八大行動(dòng)，著力提升產(chǎn)業(yè)鏈供應(yīng)鏈韌性和安全水平，加快建設(shè)質(zhì)量效益領(lǐng)先、具有國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力的制造強(qiáng)省。

　　天合光能的中下游供應(yīng)鏈企業(yè)分布在三小時(shí)經(jīng)濟(jì)圈內(nèi)；蜂巢能源能在6小時(shí)內(nèi)配齊所有原材料，由于供應(yīng)鏈上游正負(fù)極材料廠商和下游整車廠商都在常州，企業(yè)的物流和倉儲(chǔ)成本大幅降低。

　　目前，江蘇省累計(jì)獲評(píng)國(guó)家制造業(yè)單項(xiàng)冠軍的企業(yè)有241家，有效期內(nèi)的國(guó)家專精特新“小巨人”企業(yè)有1474家。4月，全省規(guī)模以上制造業(yè)增加值同比增長(zhǎng)8.9%。