12月16日，距離張宣科技全球首例120萬噸氫冶金示范工程投產(chǎn)整一年時間，一組亮眼數(shù)據(jù)彰顯了該示范項目的減排優(yōu)勢：與同等生產(chǎn)規(guī)模的傳統(tǒng)高爐+轉爐長流程工藝相比，張宣科技氫冶金示范項目每年可分別減少二氧化碳70%、二氧化硫30%、氮氧化物70%、粉塵顆粒排放量80%以上，每年減少碳排放80萬噸，相當于塞罕壩林場一年的固碳量。

　　記者置身張宣科技氫冶金項目現(xiàn)場，只見傳統(tǒng)高爐被氫基豎爐取代，映入眼簾的是一個個銀白色的反應罐，以及密布的管道和閥門、儀表，現(xiàn)代化科技工廠的氛圍感十足。“這些反應罐和管道內流通的是焦爐煤氣，焦爐煤氣本身含有55%至65%的氫氣，可直接利用，還有15%的甲烷可分解為氫氣和一氧化碳二次利用，最終還原氣體中的氫碳比可以達到8∶1以上，是目前工業(yè)化生產(chǎn)中含氫比例最高的氣基豎爐直接還原工藝。”張宣科技氫冶金作業(yè)區(qū)作業(yè)長呂志敏對記者說。

　　2021年河鋼宣鋼這家百年鋼廠產(chǎn)能全部關停，2022年以張宣科技的新形象全面進入轉型升級期。與傳統(tǒng)工藝相比，氫冶金以氫代碳，帶來的是冶金工業(yè)能源結構、工藝結構的示范性、關鍵性、顛覆性變革，為我國鋼鐵行業(yè)“擺脫”對煤炭等傳統(tǒng)化石能源的深度依賴提供了全新路徑、創(chuàng)造了全新場景。“用氫冶金代替?zhèn)鹘y(tǒng)碳冶金，排放物也從二氧化碳變?yōu)榱怂魵猓瑥脑搭^上解決了碳排放問題”呂志敏將兩種工藝進行了對比。

　　張宣科技還成立了氫冶金技術開發(fā)部，進一步完善氫冶金技術路線和工藝方案，推動氫冶金項目實現(xiàn)近零碳生產(chǎn)，達到世界領先水平。不久前，全球首例氫冶金示范工程綠色DRI（直接還原鐵）產(chǎn)品日產(chǎn)量達到1617噸，趨于滿負荷生產(chǎn)，DRI產(chǎn)品金屬化率提升至94%以上。“我們要充分利用全氧富氫低碳還原工藝，在保證氫基豎爐長周期穩(wěn)定順行的基礎上，進一步提高綠色DRI產(chǎn)品質量。”張宣科技氫冶金公司總經(jīng)理路鵬提到的這項技術，可大幅降低煉鐵生產(chǎn)中碳的使用量和二氧化碳排放量,該方法也獲得了國家發(fā)明專利授權。截至目前，張宣科技已申請氫冶金相關專利44項，啟動編制行業(yè)標準7項。

　　基于張宣科技氫冶金技術支撐，河鋼集團與寶馬簽署了《打造綠色低碳鋼鐵供應鏈合作備忘錄》，從2023年中期開始，寶馬沈陽生產(chǎn)基地量產(chǎn)車型將逐步使用張宣科技的低碳汽車用鋼。從2026年起，寶馬沈陽生產(chǎn)基地開始在整車量產(chǎn)過程中使用張宣科技生產(chǎn)的綠色汽車用鋼。“氫冶金這項更加綠色、更具低碳發(fā)展?jié)摿Φ募夹g路線必將成為行業(yè)頭部企業(yè)的選擇。”張宣科技技術中心常務副主任楊永強說。（記者 王大慶 郭霞 吳建巍）